为了保安全、稳生产，七月初西昌蓝鼎生产部组织安全隐患大排查，经检查发现原设计的焦化脱硫脱硝系统所有电动机控制回路的交直流共用一根12芯电缆，一旦发生电缆短路，将造成220V的交流电串入到24V的直流电里，流进可编程控制器模块，烧坏可编程控制器，造成脱硫脱硝系统停运，导致出口排放指标超标。存在重大安全生产隐患。

检修班组将此重大安全隐患上报至生产部，生产部第一时间联系专业安装公司人员到厂研究解决方案，安装公司提出将所有设备重新铺设一根控制电缆，将交直流电源彻底分开。现场共计100多台电气设备，设备平均离配电室100米，需要上万米控制电缆，电缆材料费加施工费报价20万元。改造费用昂贵，但此安全隐患必须要解决，生产部要求电仪人员探索解决方案。

经反复思考后，电仪人员提出：重新设计控制回路逻辑图，通过优化控制回路，将直流回路的两根线通220V的交流电驱动一个220V的中间继电器，继电器的触头接24V的直流电到PLC模块，同样可以防止220V交流电串入PLC模块。该方案的不仅能达到分开直流电源的作用还能节约电缆费和施工费。生产部同意了该技改方案。

7月18日电仪人员周福、朱江华、丁正炜正式开始改造工作，为了节约成本，电仪人员利用了原半干法拆除的继电器和继电器底座。通过大家的共同努力，8月4日完成了技改工作，并且模拟试验了控制回路短路故障，可编程控制器运行正常，技改成功。

西昌蓝鼎电仪人员通过自主设计、自主改造焦化电气设备控制系统，消除了安全隐患；利用了废旧物资，实现了变废为宝，同时节约了改造成本，为集团降本增效贡献了力量。

 

通讯员：周福